Токарная обработка
Токарный станок - станок для обработки преимущественно тел вращения путем снятия с них стружки при точении. Токарный станок один из древнейших станков в мире, на основе которого создавались другие станки (сверлильный, расточной и др.) Токарь - одна из ведущих профессий в машиностроении и металлообработке, так как многие детали машин и механизмов изготовляются на токарных станках, являющихся наиболее распространенными в производстве среди станков других групп. Токарная обработка является наиболее распространенным методом обработки резанием применяется при изготовлении деталей типа тел вращения (валов, дисков, осей, пальцев, цапф, фланцев, колец, втулок, гаек, муфт и др.). Основные виды токарных работ показаны на рисунке.
Основные виды токарных работ:
a) - обработка наружных цилиндрических поверхностей, б) - обработка наружных конических поверхностей, в) - обработка торцов и уступов, г) - вытачивание пазов и канавок, отрезка заготовки, д) - обработка внутренних цилиндрических и конических поверхностей, е) - сверление, зенкерование и развертывание отверстий, ж) - нарезание наружной резьбы, з) - нарезание внутренней резьбы, и) - обработка фасонных поверхностей, к) - накатывание рифлений. Cтрелками показаны направления перемещения инструмента и вращения заготовки
В машиностроении большинство деталей получают окончательные формы и размеры
в результате механической обработки заготовки резанием, которое осуществляется
путем последовательного удаления режущим инструментом (например, резцом)
тонких слоев материала (в виде стружки) с поверхностей заготовки. Основным
элементом режущего инструмента, отделяющего стружку от заготовки, является
заостренный клин. Схема работы клина (a) и резца (b) приведена на рисунке:
1 - стружка, 2 - резец, 3 - заготовка, 4 - снимаемый слой материала; Р
- сила, действующая на резец и клин при работе, β - угол заострения Процесс
резания на токарных станках осуществляется при вращательном главном движении,
сообщаемом обрабатываемой заготовке, и при прямолинейном (поступательном)
движении подачи, сообщаемом резцу. Элементами режима резания при точении
заготовки являются скорость резания, подача и глубина резания. Скоростью
резания называется длина пути, пройденного режущей кромкой инструмента
относительно обрабатываемой поверхности заготовки в единицу времени. Скорость
резания измеряется в м/мин и обозначается буквой υ.
Подачей называется величина перемещения режущей кромки инструмента за
один оборот заготовки (в направлении подачи) или в единицу времени. Подача
измеряется в мм/об или в мм/мин, обозначается буквой s и может быть продольной
(если инструмент перемещается параллельно оси вращения заготовки) и поперечной
(если инструмент перемещается перпендикулярно этой оси). Глубиной резания
называется величина срезаемого за один проход резца слоя металла, измеренная
по перпендикуляру к обработанной поверхности детали. Глубина резания измеряется
в миллиметрах и обозначается буквой t.
У заготовки различают следующие
поверхности: обрабатываемую (с которой снимают стружку), обработанную (полученную
после снятия стружки) и резания (которая является переходной между обрабатываемой
и обработанной поверхностями и образуется режущим инструментом). Основные
поверхности заготовки и основные движения, осуществляющие процесс резания,
показаны на риснке: 1 - обрабатываемая поверхность, 2 - поверхность резания,
3 - обработанная поверхность, 4 - ось вращения заготовки, 5 - продольная
подача, 6 - поперечная подача, 7 - резец, 8 - заготовка, 9 - главное (вращательное)
движение, t - глубина резания